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Linee guida per la temperatura e la lavorazione delle leghe Hastelloy C22, C276 e altre

Nella serie di leghe resistenti alla corrosione Hastelloy, la maggior parte delle leghe può essere lavorata a caldo per formare varie forme di prodotto.queste leghe sono più sensibili ai cambiamenti di deformazione e di velocità di deformazione e hanno un intervallo di temperatura relativamente ristretto per la lavorazione a caldo.   Per ottenere le migliori prestazioni da queste leghe è necessaria un'attenta lavorazione.compreso il loro punto di fusione relativamente basso, elevata resistenza ad alte temperature, sensibilità alle deformazioni, bassa conduttività termica e coefficiente di indurimento relativamente elevato.la resistenza della lega aumenta rapidamente con la diminuzione della temperaturaA causa di queste caratteristiche, le linee guida ASTM per le leghe suggeriscono l'uso di gradi di deformazione relativamente moderati in ogni fase di lavorazione e un riscaldamento frequente.la deformazione a caldo relativamente lenta aiuta a ottenere prodotti di qualità superiore richiedendo meno forza e mantenendo l'accumulo di calore entro limiti ragionevoli.   Ecco le linee guida di base per la forgiatura di leghe resistenti alla corrosione Hastelloy:   1Tenere l'intera forgiatura alla temperatura di forgiatura per 0,5 ore per pollice di spessore. 2. ruotare frequentemente il bozzolo per esporre le parti più fresche all'aria del forno. evitare il contatto diretto tra la lega e le fiamme aperte. 3Iniziare la forgiatura immediatamente dopo aver tolto la lega dal forno, poiché la temperatura può scendere di 38°C-93°C in breve tempo.Non è consigliabile aumentare la temperatura di forgiatura per compensare la perdita di calore, in quanto ciò può portare alla fusione. 4Un tasso di riduzione più elevato (25%-40%) consente di trattenere il calore il più possibile, riducendo così al minimo le dimensioni dei grani e il numero di cicli di riscaldamento.. 5. Evitare improvvisi cambiamenti nella forma della sezione trasversale durante la fase iniziale di formazione, come il passaggio direttamente da quadrato a rotondo.È meglio passare da quadrato a quadrato arrotondato o poligono prima di ottenere una forma rotonda. 6- rimuovere tutte le crepe o le fessure prodotte durante il processo di forgiatura.

Come viene trattata termicamente la lega MONEL 400?

La lega MONEL 400, nota anche come lega di nichel N04400, è descritta con precisione come una lega nichel-rame composta principalmente da nichel e rame.Seguiamo le linee guida di lega ASTM per approfondire il suo trattamento termico! Trattamento termico di ricottura:Generalmente il trattamento termico di ricottura della lega MONEL 400 deve essere effettuato nell'intervallo di temperatura da 700 a 900 °C (1300 a 1650 °F),con una temperatura raccomandata di circa 825°C (1510°F)Per ottenere una migliore resistenza alla corrosione, si raccomanda un raffreddamento rapido con aria o un raffreddamento con acqua.un lotto di piastre laminate a caldo provenienti dal Giappone è stato progettato per essere trattato termicamente a 850°C e scaldato in acqua per 6 minutiLa temperatura e il tempo di conservazione sono cruciali per la dimensione del grano successivo, per cui questi parametri devono essere accuratamente considerati nella determinazione dei parametri di ricottura. Lavorazione a caldo:La lega MONEL 400 può essere lavorata a caldo nell'intervallo di temperatura da 1200 a 800 °C (2200 a 1470 °F), ma solo la lavorazione a caldo leggero può essere eseguita al di sotto di 925 °C (1700 °F).La flessione a caldo deve essere effettuata tra 1200 e 1000°C (2200 e 1830°F)Per il riscaldamento, il pezzo di lavoro può essere posto nel forno alla temperatura di funzionamento.il pezzo deve essere tenuto a questa temperatura per 60 minuti per 100 mm di spessoreAl termine di questo periodo, deve essere rimosso immediatamente e lavorato entro la gamma di temperature sopra menzionata.Deve essere riscaldato.. Si raccomanda di ricottare la lega dopo lavorazione a caldo per ottenere prestazioni migliori e garantire un'eccellente resistenza alla corrosione. Lavoro a freddo:Il processo di raffreddamento della lega MONEL 400 è leggermente superiore a quello dell'acciaio al carbonio, per cui è necessario adeguare di conseguenza l'attrezzatura di modellazione.Per la lavorazione a freddo pesante può essere necessaria una ricottura intermedia- dopo un lavoro a freddo superiore al 5% è necessario un sollievo da stress o una ricottura. In alcuni casi è possibile utilizzare la maggiore resistenza derivante dalla lavorazione a freddo, tuttavia in tali casi la tensione nella lega deve essere alleviata riscaldando tra 550 e 650 °C (1020 a 1200 °F).La laminazione a freddo è talvolta utilizzata per migliorare le proprietà meccanicheIn condizioni in cui può verificarsi la crepazione da corrosione da stress, come nel mercurio o nel vapore umido di acido fluoridrico, si raccomanda un successivo allentamento dello stress. È importante notare che, indipendentemente dal tipo di trattamento termico, il materiale deve essere collocato nel forno di trattamento termico e mantenuto alla temperatura di funzionamento di riscaldamento.

Precauzioni per il trattamento termico della soluzione di Hastelloy B-3

The heat treatment of HASTELLOY® B-3® (UNS N10675) is a critical process because heating and cooling must quickly pass through the 475°C embrittlement zone and avoid the formation of high-temperature sigma phase and other intermediate phasesIn questo caso, il calore del forno deve essere caldo fino a raggiungere la temperatura prescritta prima di inserire il pezzo.La superficie del pezzo deve essere pulita prima di essere caricata nel fornoDopo aver mantenuto una certa temperatura per un determinato tempo, si deve eseguire una rapida spegnimento dell'acqua. Salvo specifica richiesta da parte del cliente, tutte le forgiature in lega B-3 sono fornite nelle condizioni trattate con soluzione.La temperatura di trattamento della soluzione per la lega B-3 è di 1065°C (con la temperatura di trattamento della soluzione controllata nell'intervallo 1060-1080°C)I fogli o i fili sottili vengono ricottati a una temperatura di riscaldamento di 1150°C e raffreddati in idrogeno per ottenere una resistenza ottimale alla corrosione.   A causa della temperatura relativamente elevata del trattamento della soluzione e del conseguente raffreddamento rapido, la deformazione del pezzo di lavoro è inevitabile.Si devono inoltre notare le seguenti questioni:: per evitare la deformazione dei componenti dell'apparecchiatura durante il trattamento termico, possono essere utilizzati anelli di rinforzo in acciaio inossidabile; controllare rigorosamente la temperatura di carico del forno, i tempi di riscaldamento e di raffreddamento;parti pre-trattate sottoposte a trattamento termico per evitare la comparsa di crepe termiche prima di essere collocate nel fornoSe durante il trattamento termico si verificano crepe termiche, macinare le zone colpite e utilizzare tecniche di saldatura specializzate per la riparazione.

Metalli migliori per applicazioni ad alta temperatura

Se hai bisogno di parti metalliche personalizzate che possano funzionare ad alte temperature, dovresti sapere che alcuni metalli sono particolarmente adatti alle tue esigenze. Si tratta in genere di leghe resistenti al calore. Tali leghe possiedono resistenza e resistenza allo scorrimento ad alte temperature, il che significa che non si deformano sotto calore e stress estremi. Le proprietà di resistenza al calore delle leghe metalliche sono un risultato diretto del trattamento termico, che consente loro di resistere a temperature fino a 4000 °C (7232 °F).   Due fattori consentono alle leghe metalliche ad alta resistenza di sopportare un calore così elevato: la struttura delle leghe (componenti) e i legami tra gli atomi. Di seguito, introdurremo sei dei migliori metalli ad alta temperatura, delineandone composizioni, caratteristiche e applicazioni. Con queste informazioni, sarai in grado di decidere meglio quale di questi metalli resistenti al calore è adatto alla tua soluzione.   Titanio Questo metallo grigio-argento è comunemente usato per produrre leghe resistenti, leggere, resistenti al calore e alla corrosione. Con un punto di fusione di 1668 °C (3034 °F), il punto di fusione del titanio potrebbe non essere il più alto tra le leghe resistenti al calore, ma è comunque piuttosto alto. Sebbene sia considerato un metallo raro, è attualmente usato come materiale standard per la produzione e l'ingegneria in molte applicazioni industriali e di consumo. Il titanio è in genere prodotto utilizzando il processo Kroll, in cui il biossido di titanio è esposto al gas di cloro per produrre tetracloruro di titanio, che viene poi fatto reagire con il magnesio per rimuovere qualsiasi cloro rimanente. Il titanio è spesso descritto come "spugnoso" a causa dei fori porosi formati all'interno della sua struttura durante la sua formazione. Questo metallo ha molte proprietà ingegneristiche vantaggiose, le più comuni delle quali sono: resistenza al calore, elevata resistenza, resistenza alla corrosione, bassa densità, leggerezza, rigidità e tenacità. Un'altra proprietà notevole è la sua capacità di mescolarsi con altre leghe, aggiungendo uno strato extra di resistenza alla trazione, resistenza al calore e tenacità alla sua forma pura.Grazie alla sua eccellente integrità strutturale, il titanio viene utilizzato per applicazioni ad alte prestazioni come parti automobilistiche (valvole, molle delle valvole, fermi, bielle), componenti aerospaziali (fusoliera, elementi di fissaggio, carrello di atterraggio), edilizia (materiali per tetti, materiali esterni), attrezzature sportive (mazze da golf, racchette da tennis, biciclette), perforazioni offshore (ponti marini, cappelli di pali), dispositivi medici (ossa artificiali, pacemaker, strumenti chirurgici) e industria generale (raffinerie, impianti di desalinizzazione). Poiché il titanio può resistere ad alte temperature e prevenire la corrosione quando esposto a polimeri rinforzati con fibra di carbonio (CFRP), ha sostituito la maggior parte dei componenti in alluminio che erano principalmente utilizzati negli aerei prima degli anni '60.   Tungsteno Come il titanio, il tungsteno è un metallo bianco-argenteo. Il nome "tungsteno" deriva dalle parole svedesi "tung" e "sten", che si traducono in "pietra pesante". Questo nome è appropriato perché la sua struttura resistente e l'elevato punto di fusione rendono il tungsteno uno dei materiali più resistenti sulla Terra. Ha anche il punto di fusione più elevato di qualsiasi metallo o elemento sulla Terra (3422 °C—6192 °F), così come la più alta resistenza alla trazione (142.000 psi). Per questo motivo, viene spesso utilizzato per formare leghe di metalli pesanti, come l'acciaio rapido, per vari utensili da taglio. Il tungsteno puro è difficile da modellare a causa del suo aspetto resistente e dell'elevato punto di fusione, quindi viene spesso trasformato in polvere e miscelato con altri metalli in polvere per produrre leghe diverse, che vengono poi utilizzate per varie applicazioni. La polvere di tungsteno può essere miscelata con metalli in polvere come il nichel tramite un processo di sinterizzazione per produrre leghe diverse con proprietà migliorate.Le principali proprietà del tungsteno includono: alta densità (19,3 g/cm³), alto punto di fusione, resistenza alle alte temperature, elevata resistenza alla trazione, elevata resistenza alla corrosione (nessuna protezione aggiuntiva dall'ossidazione necessaria durante o dopo la produzione), il metallo puro più duro, bassa pressione di vapore (la più bassa tra tutti i metalli), bassa dilatazione termica ed eco-compatibilità (non si decompone). Il tungsteno è difficile da formare, quindi è utilizzato principalmente come additivo per aiutare a produrre varie leghe speciali. Le applicazioni includono componenti aerospaziali, parti di automobili, fili di filamento (per l'illuminazione), balistica militare, cuffie per telefoni cellulari, attrezzature per taglio, perforazione e alesatura, applicazioni chimiche, dispositivi elettrici ed elettrodici. Nella sua forma pura, il tungsteno è utilizzato anche per molte applicazioni elettroniche, come elettrodi, contatti, fogli, fili e barre. Inoltre, i gioiellieri lo usano spesso per realizzare collane e anelli grazie alla sua densità, che è la stessa dell'oro, ma con meno lucentezza e una struttura più dura.   Acciaio inossidabile L'acciaio inossidabile è una lega composta da tre metalli diversi: ferro, cromo e nichel. Questi tre elementi vengono combinati utilizzando uno speciale processo di trattamento termico per formare l'acciaio inossidabile. Questo processo può essere riassunto come: fusione, messa a punto/mescolamento, sagomatura, trattamento termico, taglio/formatura/finitura. Tra le sue numerose caratteristiche, le due proprietà ingegneristiche più popolari dell'acciaio inossidabile sono la sua resistenza alla corrosione e l'ecocompatibilità. L'acciaio inossidabile è spesso definito un "materiale verde" perché può essere riciclato all'infinito. Per quanto riguarda la sua resistenza al calore, il punto di fusione dell'acciaio inossidabile varia da 1400 a 1530 °C (da 2550 a 2790 °F). Il motivo di questo intervallo piuttosto che un numero esatto sono le diverse quantità di elementi misti, che si combinano per formare diversi gradi di acciaio inossidabile.I tre elementi dell'acciaio inossidabile hanno diversi punti di fusione: ferro (1535°C—2795°F), cromo (1890°C—3434°F) e nichel (1453°C—2647°F). A seconda della quantità di uno qualsiasi dei tre elementi utilizzati, il punto di fusione finale sarà influenzato in misura maggiore o minore. Tuttavia, il punto di fusione è quasi sempre compreso tra i valori medi sopra menzionati. Grazie alle sue prestazioni ideali di fabbricazione e ingegneria, l'acciaio inossidabile è ampiamente utilizzato in molte applicazioni, tra cui resistenza alla corrosione, resistenza alle alte temperature, resistenza alle basse temperature, elevata resistenza alla trazione, durevolezza (ad alte temperature e in condizioni difficili), facile producibilità e formabilità, bassa manutenzione, aspetto attraente ed eco-compatibilità (riciclabile all'infinito). Una volta in uso, non richiede verniciatura, trattamento o rivestimento, rendendo la sua bassa manutenzione una delle sue qualità più apprezzate.Pertanto, l'acciaio inossidabile è molto popolare, soprattutto per le seguenti applicazioni: edifici (pareti esterne, ripiani, corrimano, paraschizzi), ponti, coltelli in acciaio, frigoriferi e congelatori (materiali di finitura), lavastoviglie (materiali di finitura), unità di conservazione degli alimenti, componenti di petrolio, gas e chimici (serbatoi di stoccaggio, condotte, pompe, valvole), impianti di trattamento delle acque reflue, impianti di desalinizzazione, eliche di navi, componenti di potenza (nucleare, geotermica, solare, idroelettrica, eolica), turbine (a vapore, a gas). L'elevato punto di fusione e l'elevata resistenza alla trazione dell'acciaio inossidabile aumentano la resistenza del prodotto allo stress, al carico strutturale e al ciclo di vita.   Molibdeno Questo metallo bianco-argenteo (grigio in polvere) è estremamente duttile e altamente resistente alla corrosione. Anche il suo punto di fusione e la sua resistenza al calore sono piuttosto elevati. Il molibdeno ha un punto di fusione di 2623 °C (4753 °F), il quinto punto di fusione più alto tra tutti i metalli. Il suo alto punto di fusione consente ai componenti in molibdeno di funzionare in modo efficiente ad alte temperature, il che è utile per i prodotti che richiedono una lubrificazione resistente al calore. Il bisolfuro di molibdeno è comunemente utilizzato come lubrificante secco in rivestimenti, grassi e dispersioni legati per aumentare la resistenza al calore. Inoltre, se necessario, la polvere di molibdeno può essere convertita in blocchi di metallo duro tramite processi di metallurgia delle polveri o fusione ad arco. In altre parole, le forme solide di molibdeno possono essere utilizzate per le applicazioni che le richiedono. Tuttavia, il molibdeno è ancora utilizzato principalmente in polvere per le sue numerose proprietà benefiche, tra cui alto punto di fusione, resistenza al calore, duttilità, proprietà non magnetiche e aspetto attraente. Molte di queste proprietà esistono anche in forma solida.Il molibdeno viene anche utilizzato per produrre leghe commerciali dure, forti, conduttive e altamente resistenti all'usura. Queste leghe vengono utilizzate in applicazioni quali armamenti, parti di motori, lame di seghe, additivi lubrificanti, inchiostri per circuiti stampati, filamenti di riscaldatori elettrici, rivestimenti protettivi (caldaie) e catalizzatori di petrolio. Nonostante sia abbondante in natura, il molibdeno non si trova liberamente (1,1 ppm). Pertanto, il suo costo è solitamente leggermente superiore rispetto ad altri metalli resistenti al calore, soprattutto quando la domanda di produzione di acciaio è elevata, poiché viene spesso utilizzato per i rivestimenti in acciaio.   Nichel Come molti altri metalli resistenti al calore in questo elenco, il nichel è un metallo di transizione bianco-argenteo noto per il suo alto punto di fusione (1455°C—2651°F) e la resistenza alla corrosione. L'elevata resistenza alla corrosione del nichel lo rende utile per la galvanizzazione e il rivestimento di altri metalli, nonché per la produzione di leghe come l'acciaio inossidabile. L'alto punto di fusione del nichel è un risultato diretto dei suoi ioni positivi e negativi (protoni ed elettroni) che si attraggono tra loro per formare forti legami che rimangono intatti sotto immensa pressione e calore. Poiché il nichel è un metallo naturale, presente in abbondanza nei depositi della Terra, non viene prodotto tramite alcun processo, ma piuttosto estratto da strati di roccia (magnesio ferro ultramafico e rocce mafiche ignee) che si trovano principalmente nei climi tropicali. D'altra parte, le leghe di nichel vengono create combinando il nichel con altri metalli come alluminio, titanio, ferro, rame e cromo tramite un semplice processo di trattamento termico. Queste leghe vengono quindi utilizzate per produrre vari prodotti per diversi settori.Attualmente, sono in uso circa 3.000 leghe a base di nichel. Le proprietà comuni esibite da tutte le varianti di lega di nichel includono resistenza, tenacità, proprietà magnetiche morbide, resistenza alla corrosione, resistenza al calore e facile producibilità (buona saldabilità). Come accennato in precedenza, le leghe a base di nichel sono utilizzate in molte applicazioni in diversi settori, con un elenco piuttosto ampio. Può essere riassunto come segue: forni elettrici, tostapane, trasformatori, induttori, piastre corazzate, alberi di trasmissione marini, pale di turbine, rivestimenti in acciaio, leghe di acciaio inossidabile, leghe resistenti alla corrosione, batterie (nichel-cadmio, nichel-metallo idruro), amplificatori magnetici, schermatura magnetica, dispositivi di archiviazione, candele, elettrodi per autoveicoli. Il nichel ha una forte resistenza all'ossidazione anche a temperature estreme.   temperature e può prevenire la corrosione elettrochimica. Pertanto, è una scelta eccellente per la produzione di leghe resistenti al calore e alla corrosione, essenziali per applicazioni che operano in ambienti corrosivi e ad alta temperatura.   Tantalio Questo raro metallo blu-grigio è noto per la sua struttura estremamente dura, l'elevato punto di fusione e la resistenza a quasi tutte le forme di acidi corrosivi. Il punto di fusione del tantalio (3020°C—5468°F) è il terzo più alto tra tutti gli elementi. Il tantalio grezzo si trova solitamente in depositi chiamati columbite-tantalite (o coltan). Una volta estratto, viene separato dal niobio e da altri metalli presenti nei minerali in uno dei tre modi: applicazione elettrolitica, riduzione del fluoruro di potassio del tantalio con sodio o reazione dei carburi con ossidi. Il processo di riduzione della termite utilizzando sodio è probabilmente il metodo più popolare per produrre polvere di tantalio, un materiale ampiamente utilizzato nelle applicazioni elettriche. Rispetto ad altri materiali di produzione, il tantalio consente una gamma più ampia di variazioni di grana, il che aiuta a ridurre i costi e a migliorare le capacità di progettazione e le proprietà meccaniche.Il tantalio ha molte proprietà che ne hanno aumentato l'uso nel 21° secolo, tra cui elevata stabilità, elevata resistenza, resistenza alla corrosione (nessuna degradazione chimica a basse temperature), resistenza al calore, punto di fusione estremamente elevato, conduttività termica, conduttività elettrica, protezione dello strato di ossido (prevenendo tutte le forme di corrosione, tra cui ossidazione e corrosione acida), facile producibilità, duttilità, densità e durezza. Il tantalio è spesso combinato con altri elementi per produrre leghe con punti di fusione e resistenza alla trazione più elevati. In termini di applicazioni, il tantalio è utilizzato principalmente per produrre componenti per l'industria energetica. Tuttavia, grazie alla sua elevata resistenza al calore e alla corrosione, è anche considerato un materiale di produzione utile nei settori aeronautico, della difesa e chimico. Il tantalio è comunemente utilizzato in applicazioni quali condensatori elettrolitici, parti di forni a vuoto, componenti elettronici (circuiti, condensatori, resistori), componenti di reattori nucleari, apparecchiature di lavorazione chimica, parti di aeromobili, armamenti, strumenti chirurgici, lenti per fotocamere, trattamento superficiale dell'acciaio (rivestimenti) e pesticidi ed erbicidi.Tra tutte le applicazioni elencate, il tantalio è il più apprezzato per il suo utilizzo nei condensatori elettrolitici, capaci di immagazzinare la carica più elevata per unità di qualsiasi altro condensatore.   Conclusione I metalli menzionati nella guida sopra sono i sei migliori materiali resistenti al calore disponibili per la produzione di parti metalliche personalizzate ad alta temperatura. Possiedono eccellenti proprietà meccaniche e ingegneristiche, tra cui resistenza alla corrosione, resistenza alla trazione, resistenza alla fatica, elevata duttilità, facile producibilità e tenacità. Il metallo resistente al calore adatto al tuo progetto dipenderà dai suoi requisiti. Le informazioni sopra possono aiutarti a scegliere quello giusto. Prima di prendere la tua decisione finale, ricordati di consultare un produttore di metalli con competenza ed esperienza per abbinare il materiale appropriato all'applicazione prevista.

Punti chiave da notare quando si utilizza il tappo del tubo

1.Misurare la circonferenza: si prega di misurare la circonferenza esterna della testa.. 2.Marcatura: dividere la circonferenza esterna della testa in quattro parti uguali e segnare sia il cilindro che la testa. 3.Saldature di posizionamento: eseguire saldature di posizionamento. Il cliente deve selezionare i punti di posizionamento in base al diametro e allo spessore della piastra. 4.Saldatura: dopo aver completato il posizionamento delle saldature, procedere con la saldatura.pulire prontamente la cucitura della saldatura, zona colpita dal calore, e le scorie circostanti, schizzi e contaminanti. 5.Prevenire danni superficiali: prevenire graffi e urti sulla superficie della testa in acciaio inox. 6.Evitare il contatto diretto con l'acciaio al carbonio: evitare il contatto diretto con l'acciaio al carbonio per evitare la contaminazione da ioni di ferro. 7.Conservazione: non conservare all'aria aperta per evitare esposizione alla pioggia. 8.Evitare la saldatura forzata: evitare la saldatura forzata dell'assemblaggio. 9.Prova idrostatica: il contenuto di ioni cloruro nell'acqua destinata alla prova idrostatica non deve superare i 25 mg/l. Dopo la prova, asciugarla immediatamente. 10.Decapaggio: non utilizzare acido cloridrico o altri acidi riducenti per decapaggio in acciaio inossidabile. 11.Compatibilità media: rispettare rigorosamente la compatibilità media specificata nel "Codice dei vasi a pressione".una protezione superficiale inadeguata può facilmente causare corrosione da buco di superficieIn combinazione con lo stress di lavorazione e lo stress di saldatura, può portare a corrosione da stress e corrosione intergranulare.i clienti devono prestare particolare attenzione alla protezione della superficie di tali acciai inossidabili. Punti da notare nell'uso delle maiuscole: 1.Cappotti in acciaio al carbonio: le teste in acciaio al carbonio possono crepare in ambienti con nitrati, ammoniaca e sodio alcalino. 2.Acciaio inossidabile austenitico: l'acciaio inossidabile austenitico può subire rottura da corrosione da stress in ambienti specifici con ioni di cloruro. 3.Galvanizzazione o alluminizzazione a caldo di recipienti in acciaio al carbonio: per i recipienti in acciaio al carbonio che richiedono galvanizzazione o alluminizzazione a caldo, eseguire prima un trattamento termico per rimuovere lo stress residuo.

ASTM A403 WP316/316L Acciaio inossidabile Butt Weld Elbow

I gomiti di saldatura in acciaio inossidabile sono un componente cruciale nei sistemi di tubazioni: non solo collegano i tubi, ma cambiano anche la direzione del flusso, riducono la resistenza del fluido e regolano il flusso.Come risultato, sono ampiamente utilizzati in industrie come la lavorazione chimica, alimentare, petrolio, gas naturale e biofarmaci. L'ASTM A403 è lo standard americano per i gomiti di saldatura in acciaio inossidabile, che copre tipi comuni di acciaio inossidabile come 304/304L, 316/316L, 321, 347 e 904L.ci concentreremo sulle caratteristiche di 316/316L acciaio inossidabile butt saldatura gomiti. 1. **Classificazione per raggio di piegatura**: i gomiti di saldatura a nastri in acciaio inossidabile 316/316L possono essere classificati in gomiti 1.5D (raggio lungo) e 1D (raggio corto).I gomiti 5D sono comunemente utilizzati in applicazioni industriali e quotidiane, specialmente quando è necessaria una ridotta resistenza o quando esistono vincoli di spazio.I gomiti 1D sono generalmente utilizzati in applicazioni a bassa pressione o dove lo spazio è limitatoI gomiti a raggio lungo subiscono meno usura, minore corrosione e minore resistenza rispetto ai gomiti a raggio corto. 2. **Classificazione per angolo di piegatura**: i gomiti di saldatura a nastri in acciaio inossidabile 316/316L possono essere classificati per angoli di piegatura in gomiti a 45 gradi, 90 gradi e 180 gradi.I gomiti di 45 gradi e 90 gradi sono ampiamente utilizzati per cambiare la direzione della condottaIl gomito a 180 gradi viene utilizzato quando la tubazione deve tornare alla sua direzione originale. 3. **Classificazione in base al metodo di fabbricazione**: i gomiti di saldatura a nastri in acciaio inossidabile 316/316L possono essere suddivisi in gomiti senza cucitura e con saldatura. - **Materiale grezzo**: i gomiti senza cuciture sono realizzati da tubi in acciaio inossidabile senza cuciture mediante pressatura a caldo o stampaggio, mentre i gomiti saldati utilizzano tubi saldati realizzati da piastre in acciaio inossidabile,o pressati direttamente da lamiere di acciaio e poi saldatissimi. - **Performance**: i gomiti senza cuciture sono più resistenti ed esteticamente più piacevoli a causa dell'assenza di cuciture. - **Applicazioni**: i gomiti senza cuciture sono adatti per ambienti ad alta pressione e ad alta temperatura come i giacimenti di petrolio e di gas,mentre i gomiti saldati sono più appropriati per applicazioni industriali generali come la costruzione e la costruzione navale. In sintesi, la scelta del tipo di gomito in acciaio inossidabile dovrebbe tener conto dell'ambiente di utilizzo specifico e delle strutture di supporto per selezionare il prodotto più adatto.   LR gomito BW45° ASME B16.9 Dimensione nominale Diametro esterno a Bevel Da centro a fine 45° gomiti DN NPS OD B LR 152025 1/23/41 21.326.733.4 161922 324050 11/41122 42.248.360.3 252935 658090100 2 e mezzo33 e mezzo4 73.088.9101.6114.3 44515764 125150200 568 141.3168.3219.1 7995127 250300350 101214 273.0323.8355.6 159190222 400450500 161820 406.4457.0508.0 254286318 550600650 222426 559.0610.0660.0 343381406 700750800 283032 711.0762.0813.0 438470502 850900950 343638 864.0914.0965.0 533565600 100010501100 404244 1016.01067.01118.0 632660695 115012001300 464852 1168.01219.01321.0 727759821 140015001600 566064 1422.01524.01626.0 8839471010 1700180019002000 68727680 1727.01829.01930.02032.0 1073113711991263 Nota: Oltre all'ASME, si applicano anche la norma europea EN, la norma tedesca DIN, la norma giapponese (JIS), ecc. Il gomito con NPS superiore a 80 deve essere personalizzato in base alle esigenze specifiche del cliente.   LR/SR gomito BW90° ASME B16.9 Dimensione nominale Diametro esterno a Bevel Da centro a fine 90°Colti DN NPS OD A LR SR 152025 1/23/41 21.326.733.4 383838     25 324050 11/4Lavorare con i bambini, 11/22 42.248.360.3 485776 323851 658090100 2 e mezzo33 e mezzo4 73.088.9101.6114.3 95114133152 647689102 125150200 568 141.3168.3219.1 190229305 127152203 250300350 101214 273.0323.8355.6 381457533 254305356 400450500 161820 406.4457.0508.0 610686762 406457508 550600650 222426 559.0610.0660.0 838914991 559610660 700750800 283032 711.0762.0813.0 106711431219 711762813 850900950 343638 864.0914.0965.0 129513721448 864914965 100010501100 404244 1016.01067.01118.0 152416001676 101610671118 115012001300 464852 1168.01219.01321.0 175318291981 116812191321 1400 15001600 566064 1422.01524.01626.0 213422862438 142215241626 1700180019002000 68727680 1727.01829.01930.02032.0 2591274328963048 1727182919302032 Nota: Oltre all'ASME, vengono applicate anche le norme europee EN, DIN, JIS, ecc. Il gomito con NPS superiore a 80 deve essere personalizzato in base alle esigenze specifiche del cliente.     LR/SR gomito BW180°   ASME B16.9 Dimensione nominale Diametro esterno a Bevel Da centro a centro Di nuovo faccia a faccia 180°Ritorno DN NPS OD O K. LR SR LR SR 152025 1/23/41 21.326.733.4 767676     51 485156     41 324050 1 1/41 e 1/22 42.248.360.3 95114152 6476102 7083106 526281 658090100 2 e mezzo33 e mezzo4 73.088.9101.6114.3 190229267305 127152178203 132159184210 100121140159 125150200 568 141.3168.3219.1 381457610 254305406 262313414 197237313 250300350 101214 273.0323.8355.6 7629141067 508609711 518619711 391467533 400450500 161820 406.4457.0508.0 121913721524 8139141016 8139141016 610686762   550600650   222426   559.0610.0660.0 16761829 11181219 11181219 838914  

Confronto dei materiali S31803 e F51

1- Confronto della composizione chimica tra S31803 e F51 Composizione chimica:   Elementi C M P S - Sì. Cr Ni Mo. N ASTM A815 UNS 31803 0.03 massimo 2.0 massimo 0.030 massimo 0.020 massimo 1.0 massimo 21.0-23.0 4.5-6.5 2.5-3.5 0.08-0.20 ASTM A182 F51 0.03 massimo 2.0 massimo 0.030 massimo 0.020 massimo 1.0 massimo 21.0-23.0 4.5-6.5 2.5-3.5 0.08-0.20   Performance meccaniche:   Materiale ASTM A815 UNS 31803 ASTMA182 F51 Resistenza alla trazione 620 minuti 620 minuti Forza di resa 450 minuti 450 minuti L'allungamento 20 minuti. 25 minuti Riduzione della superficie   45 minuti Durezza 290 massimo   I parametri di cui sopra indicano che la composizione chimica e le proprietà meccaniche di questi due materiali sono sostanzialmente identiche.Entrambi appartengono al grado di acciaio inossidabile duplexS31803 corrisponde alla norma relativa ai materiali per accessori in acciaio inossidabile saldati a nastri ASTM A815,mentre F51 corrisponde alla norma relativa ai materiali per accessori e flange in acciaio inossidabile forgiati ASTM A182. ASTM A815 Norma relativa ai materiali per accessori di saldatura a fuso: Prodotti inclusi: gomiti, pieghe, tees, croci, riduttori, puntini e tappi. Classi di acciaio inossidabile duplex: ASTM A815 S32205, S31803, 32750, 32760. ASTM A182 Fittings e flange forgiate Norma materiale: Prodotti compresi: accessori di saldatura a presa, accessori a filo, flange e altri prodotti. Classi di acciaio inossidabile duplex: ASTM A182 F51, F53, F55, F60. 2Acciaio inossidabile duplex e i suoi vantaggi L'acciaio inossidabile duplex (DSS) è caratterizzato da una proporzione approssimativamente uguale di ferrite e austenite, con almeno il 30% della fase meno prevalente.DSS contiene dal 18% al 28% di cromo (Cr) e dal 3% al 10% di nichel (Ni), insieme ad altri elementi di lega come il molibdeno (Mo), il rame (Cu), il niobio (Nb), il titanio (Ti) e l'azoto (N).Questa combinazione conferisce al DSS le proprietà benefiche degli acciai inossidabili austenitici e ferritici. Caratteristiche dell'acciaio inossidabile duplex: Alta resistenza alla corrosione: Cracking da corrosione da cloruro sotto stress: il DSS con molibdeno ha un'eccellente resistenza al cracking da corrosione da cloruro sotto stress, specialmente sotto basso stress,superando in questo senso gli acciai inossidabili austenitici. DSS offre una resistenza alla corrosione delle fessure paragonabile a quella degli acciai inossidabili austenitici.I prodotti AISI 316L sono anche più resistenti alla corrosione da buche e crepe.. Corrosione intergranulare: DSS dimostra una resistenza migliore alla corrosione intergranulare e alla fessurazione della zona di saldatura a effetto di calore (HAZ) rispetto agli acciai inossidabili austenitici e ferritici.   Proprietà meccaniche: Resistenza: la resistenza del DSS è circa il doppio di quella degli acciai inossidabili austenitici, come il 304 e il 316. Durezza e duttilità: il DSS offre una maggiore durezza e duttilità rispetto agli acciai inossidabili ferritici, combinando i vantaggi delle fasi ferritiche e austenitiche. Resistenza agli urti: il DSS mostra una buona resistenza agli urti, anche a basse temperature. Saldabilità: Resistenza alla fessurazione della saldatura: il DSS è meno soggetto alla fessurazione della saldatura rispetto agli acciai inossidabili ferritici ed è meno sensibile alla fessurazione a calore di saldatura rispetto agli acciai inossidabili austenitici. Conduttività termica e fragilità: Alta conduttività termica: il DSS mantiene l'elevata conduttività termica degli acciai inossidabili ferritici. 475°C Fragilità: mentre il DSS mantiene una certa fragilità a 475°C, possiede anche caratteristiche di superplasticità. Considerazioni economiche e pratiche: Risparmio economico: nonostante il prezzo più elevato del DSS rispetto agli acciai inossidabili austenitici comuni come il 304 e il 316 a causa delle sue proprietà superiori,offre vantaggi a lungo termine riducendo i costi di manutenzione e migliorando la durata dei componenti. Adattabilità all'applicazione: quando si selezionano materiali per progetti specifici di condotte, è fondamentale bilanciare i vantaggi delle prestazioni con i costi,garantire che il grado DSS selezionato soddisfi i requisiti specifici della domanda. In sintesi, l'acciaio inossidabile duplex offre una combinazione unica di alta resistenza, eccellente resistenza alla corrosione e buona saldabilità, rendendolo una scelta superiore per applicazioni esigenti,nonostante il suo costo superiore rispetto agli acciai inossidabili austenitici standard.

Introduzione ai raccordi per tubi saldatissimi con nastri ASTM A234

1. BriefIo...Introduzione I raccordi ASTM A234 con saldatura a nastri, come importante tipo di accessorio di connessione di condotte, collegano i tubi attraverso la saldatura.Sono adatti per ambienti di lavoro ad alta temperatura e pressione e sono spesso utilizzati in sistemi di condotte lunghi e che non richiedono frequenti smontaggi. L'ASTM A234 è uno standard di materiali stabilito dall'ASTM International (precedentemente noto come American Society for Testing and Materials).proprietà meccaniche, il trattamento termico, le prove di impatto e altri aspetti degli accessori di saldatura a nastri in acciaio al carbonio e in acciaio legato.Questa norma prevede che i materiali devono soddisfare requisiti specifici di composizione chimica per garantire la resistenza e la resistenza alla corrosione degli accessori. 2. ASTM A234 Classificazione deiFittings per saldature a scatola ASTM A234 Classificazione in base alle specifiche e alla forma: gli accessori con saldatura a scanalatura ASTM A234 comprendono vari tipi quali gomiti a 90°/45°, crosse uguali/inuguali,riduttori concentrici/eccentriciQuesti possono soddisfare le diverse esigenze di layout e di connessione delle condotte. Classificazione per materiale: lo standard ASTM A234 comprende una varietà di materiali in acciaio al carbonio e in acciaio legato, come WPB, WPC, WP5, WP9, WP11, WP12, WP22, WP91, WP92, WP911, WP115 e altri.Questi materiali possono soddisfare i requisiti delle applicazioni di condotte in diversi ambienti di lavoro. Ccomposizione chimica   Prestazioni meccaniche 3. accessori di saldatura a nastri ASTM A234 ASTM A234 WPB è il materiale in acciaio al carbonio più comunemente utilizzato per i raccordi di saldatura a scatola.È utilizzato principalmente nella produzione di valvole ad alta pressione, accessori e attrezzature chimiche. Trattamento termico - Gli accessori WPB, WPC e WPR che vengono formati a caldo a temperature comprese tra i 620°C e i 980°C non richiedono un trattamento termico poiché si raffreddano nell'aria ferma. - Gli accessori WPB, WPC e WPR che vengono stampati o forgiati a caldo a temperature superiori a 980°C devono essere ricottati, normalizzati o normalizzati e temperati.NPS 4 accessori forgiati a caldo non richiedono un trattamento termico. - Gli accessori di dimensioni superiori a NPS 12 che vengono riscaldati localmente a qualsiasi temperatura per la formazione devono essere ricottati, normalizzati o normalizzati e temperati.deve avere un tenore di carbonio inferiore a 0.26%. In questo processo di modellazione, gli accessori NPS 12 non richiedono un trattamento termico. - Gli accessori formati a freddo sotto i 620°C devono essere normalizzati o alleviati da sollecitazione a 595 a 690°C. - Gli accessori ottenuti con saldatura a fusione e quelli con spessore della parete di fine saldatura di 19 mm o più devono essere sottoposti a trattamento termico post-saldatura a 595-675°C. 4.Processo di fabbricazione e vantaggi degli accessori di saldatura a fuso Processo di produzione: Preparazione della materia prima: gli accessori di saldatura a nastri ASTM A234 utilizzano in genere materiali in acciaio al carbonio che soddisfano i requisiti standard, come WPB, WP5, WP9, WP11, WP12, WP22, WP91 ecc. Taglio e lavorazione: le materie prime vengono tagliate e lavorate per preparare accessori con le forme e le dimensioni richieste. Saldatura: i raccordi sono saldati insieme utilizzando il processo di saldatura a fuso, garantendo una elevata resistenza e tenuta alle giunzioni. Trattamento termico: dopo la saldatura, i raccordi sono sottoposti a un trattamento termico secondo necessità per migliorare le loro proprietà meccaniche e la loro resistenza alla corrosione. Trattamento superficiale: vengono applicati trattamenti superficiali come la lucidatura o il rivestimento per migliorare la resistenza alla corrosione e la durata dei raccordi. Ispezione della qualità: gli accessori finiti sono sottoposti a ispezioni di qualità, compresi i controlli dimensionali e i test non distruttivi, per garantire che soddisfino le norme ASTM A234. Imballaggio: gli accessori qualificati sono confezionati per proteggerli dai danni e facilitare il trasporto e la conservazione. Vantaggi del prodotto Facile installazione: i raccordi di saldatura a nastri in acciaio al carbonio ASTM A234 WPB utilizzano una tecnologia di saldatura avanzata, riducendo i tempi di installazione e il lavoro, aumentando così l'efficienza dell'ingegneria delle condotte. Durabilità: questi accessori hanno un'eccellente qualità dei materiali e un processo di saldatura efficiente, che li consente di resistere a vari ambienti complessi di corrosione e pressione,garantire il funzionamento stabile a lungo termine delle condotte. Semplice manutenzione: le specifiche e le forme standardizzate dei raccordi a saldatura a scatola rendono facile la manutenzione e la sostituzione, riducendo i costi operativi. L'efficienza dei costi è elevata: gli accessori a saldatura a cuffia offrono un'elevata efficienza dei costi riducendo i costi di manutenzione e migliorando l'efficienza, offrendo significativi vantaggi economici agli utenti.